Влияние применения концепции нулевой дефектности Ф. Кросби на развитие оборонной промышленности США - Управление конкурентоспособностью. Теория и практика. КЕЙС 8. Влияние применения концепции нулевой дефектности Ф. Кросби на развитие оборонной промышленности СШАФилипп Кросби (Philip Crosby) – один из признанных в мире американских авторитетов в области качества, академик Международной академии качества.
Наиболее широкую известность получили его 1. Четко определить ответственность руководства предприятия в области качества. Сформировать команду, которая будет претворять в жизнь программу обеспечения качества. Определить методы оценки качества на всех этапах его формирования. Организовать учет и оценку затрат на обеспечение качества. Довести до всех работников предприятия политику руководства в области качества, добиваться сознательного отношения персонала к качеству. Разработать процедуры корректирующих воздействий при обеспечении качества.
- Филипп Кросби (Philip Crosby) - один из признанных в мире американских авторите-. Внедрить программу бездефектного изготовления продукции (систему «ноль дефектов»).
- Филипп Кросби (Philip Crosby) положил начало распространению концепции нулевых дефектов, которая заключается в том, что за качество не платят. Внедрить программу бездефектного изготовления продукции (систему «ноль дефектов»).
В функции Кросби входило исследование дефектов, обнаруженных контролерами и испытателями. Программа «ноль дефектов» получила широчайшее распространение в мире, о чем много и подробно написано . Здесь необходимо сделать одно чрезвычайно важное. Влияние применения концепции нулевой дефектности Ф. Кросби на Внедрить программу бездефектного изготовления продукции (систему Эти разработки легли в основу концепции " ноль дефектов " ( zero defects, ZD) ( 1964). К концу 60-х — началу 70-х годов экспансия Японии на рынки развитых стран достигла таких масштабов, что вместо «японского чуда» стали говорить о «японской угрозе».
Внедрить программу бездефектного изготовления продукции (систему . Организовать постоянное обучение персонала в области качества. Организовать регулярное проведение дней качества (дней . Постоянно ставить цели в области качества перед каждым работником предприятия.
Разработать процедуры, устраняющие причины дефектов. Разработать программу морального поощрения работников за выполнение требований в области качества. Создать целевые группы, состоящие из профессионалов в области качества.
Начать все с начала (повторить цикл действий на более высоком уровне исполнения). Круто изменив направление своей карьеры (1. Ф. Кросби приобрел опыт менеджера по качеству, участвуя в первой программе производства ракет .
Здесь в первую очередь ему пришлось изменить не только организацию работы службы качества, но и отношение к этой службе руководства и основных рабочих. Основу своей задачи в этой области Ф. Кросби видел в том, чтобы служба качества из . В это же время, наблюдая за процессом производства, он установил, что примерно 2. Он предложил руководству производственных подразделений отказаться от участков по устранению брака и делать продукцию высокого качества с первого раза.
Эти разработки легли в основу концепции . Эффективность применения этой концепции была настолько ощутима, что Министерство обороны США вручило Ф. Кросби специальную награду. Концепция нулевых дефектов заключалась в том, что за качество не платят. Платят за отсутствие и недостаток качества, что и должно быть предметом контроля. По Ф. Кросби, основами качества являются четыре абсолютных постулата.
Качество определяется как удовлетворение потребителей, а не как . Качество является результатом предупреждения ошибок, а не оценки сделанного. Основное правило работы – ноль дефектов (zero defect). Качество измеряется ценой несоответствия. Большинство исследователей считают, что военно- промышленный комплекс США окончательно сложился после Второй мировой войны в условиях становления системы государственно- монополистического капитализма, развертывания научно- технической революции и углубления общего кризиса капитализма. В период после Второй мировой войны военно- промышленный комплекс усиленно развивался во всех странах.
Под влиянием с НТР за 1. Военные расходы из года в год увеличивались: в 1. При этом редко кто задумывается о стоимости достижения необходимого уровня качества. Финансирование по принципу . Любые затраты, связанные с качеством производства, ВПК могут компенсировать за счет дополнительных расходов правительства. В 1. 99. 3 г. За год было выявлено 3,5 млн дефектов, что составляет 5.
Все дефекты – от вмятин и подтеков защитного слоя до невысверленных болтовых отверстий и плохо подогнанных деталей были найдены и исправлены до того, как самолеты приняли на борт первых пассажиров. Решение этих проблем стоило 1 млрд долл. Для сравнения – в компании . Руководство корпорации . Рабочие овладели смежными профессиями, что принесло им повышение заработной платы и снизило риск увольнения. Резко возросла эффективность производства: на сборку одного вертолета стало уходить 6 тыс. В военных отраслях стало применяться еще одно организационно- управленческое достижение гражданской промышленности – соединение процессов проектирования изделий и технологии их производства.
Конструкторы и инженеры . Новый подход уменьшил возврат конструкторской документации на доработку и сократил наполовину время, необходимое для ввода в строй новых видов ВВТ. Поскольку в процессе проектирования закладывается около 8.
Второй существенной составляющей TQM стали научные методы, использующие статистический контроль качества и адаптивную систему организационных ценностей и убеждений, которая сосредоточивает внимание и рабочих, и руководства на полном отсутствии дефектов. В рамках этого подхода многие ВПК стали применять систему контроля по методике .
Малкольма Болдриджа за работы в области качества. В дальнейшем не только . Так, например, компания . В качестве краткосрочных целей рассматриваются выполнение бизнес- процессов на определенном уровне, в качестве долгосрочных – улучшение бизнес- процессов, ориентированное на удовлетворение потребителей и повышение рентабельности производства.
Показателем измерений служит число дефектов на единицу продукции и число дефектов на миллион событий. Число дефектов на единицу продукции вычисляется путем деления числа дефектов, обнаруженных на каком- то конкретном рассматриваемом участке процесса, на число единиц продукции, прошедших через этот участок. Число дефектов на миллион событий получается путем умножения DPU на миллион и последующим делением этого произведения на среднее число событий с ошибками. Для любой операции или на любом шаге процесса можно определять количество дефектов (например, отсутствие реакции на запрос заказчика в течение определенного периода времени, ошибка в выполнении заказа клиента, неправильный счет и т. Можно также определять дефекты в цепи процессов, связанных с внутренними и внешними заказчиками. Этот показатель используется применительно к оценке и изменению различных объектов: произведенной продукции, работы оборудования, программного обеспечения, реализации процессов проектирования, производства, управления и др. Таким образом, значение сигмы показывает, как часто может возникать дефект.
Чем больше сигма, тем менее вероятно, что возникает дефект. Одна из задач, решаемых с помощью этой методики, – свести к минимуму борьбу с вариабельностью процессов. Для некоторых корпораций, использующих методику . Такой уровень совершенства процессов достигается ценой невероятных усилий всех сотрудников, не говоря о значительных инвестициях. Однако некоторым компаниям удалось добиться снижения уровня дефектности и постепенно перейти на более высокий сигма- уровень, что дало им реальные конкурентные преимущества. Служащие выполнили более 9.
Более того, начиная с 1. Некоторые полагают, что недостаток программы – ее ориентация преимущественно на производственное качество. Более важный вопрос – повышение качества и уровня производительности не только в производстве, но и во всей организации.
Отставание оборонной промышленности от конкурирующих гражданских отраслей прослеживается не только в управлении качеством. Например, оборот товарных запасов в ВПК США составляет 4,9 раза в год, а в компьютерной отрасли США – 8 раз в год. Министерство обороны в 1. Наибольшее распространение получила последняя программа, способствующая переводу промышленности на новый уровень качества и производительности. Экономное производство – это система, берущая начало в производственной модели японской автомобилестроительной компании . Использование экономности как характерного признака производственной деятельности имеет множество вариантов и меняется от организации к организации.
В целом экономное производство связано с изменением концепции всего производственно- организационного процесса. Бэбсон так суммирует отличительные черты завода, работающего в соответствии с принципами экономного производства: .
Ряд исследований показал возможность применения этих методов в различных отраслях. В 1. 99. 3 г. В результате возник консорциум . Основная цель консорциума – разработка и распространение концепции .
Общие задачи программы: на 5. ВВТ, одновременно улучшая технико- эксплуатационные характеристики. В ходе реализации этой программы компании добились значительных успехов. Показательный пример – программа экономного производства корпорации . Одним из первых мероприятий программы стала почти полная замена высшего управленческого звена подразделения новыми людьми.
В течение двух лет руководство сменилось на 7.